國內首套轉盤式玻璃升降器裝配檢測裝備研制成功

采用轉盤式生產線模式主要是有三個特點：第一，考慮裝配產品為繩輪式玻璃升降器產品尺寸過大，采用轉盤式提供四工位間歇式旋轉，其占地面積小，定位精度高，簡化設計制造過程，且維護簡單；第二，采用轉盤式生產線減少了各工作站之間的流通環節，避免了由于各工作站節拍不同而產生緩存而導致產品之間碰撞，互相纏繞的問題；第三，纏輪工位采用電動升降器自身電機完成，無需外加電機輔助完成纏輪，同時采用氣電滑環解決了轉盤繞線問題。通過采用轉盤式生產線不但能在生產工藝上得到優化，同時在生產效能、產品質量方面給予充分保證。

該設備由人工上料工位、纏輪工位、自動擰螺釘工位、檢測工位四個工位組成，涵蓋了玻璃升降器產品從上下料、裝配、檢測全過程。新松公司秉承了在機器人領域的優勢，在人工操控環節進行了充分優化。其中纏輪工位及自動檢測工位是該設備的兩大亮點，纏輪工位是傳統玻璃升降器生產環節人工操作最為繁瑣的環節，復雜的操作過程難免會出現影響產品質量的問題，在產品研發過程中對該環節進行改進，簡化人工操作流程，提升了生產效能；為保證產品質量研發人員還在該設備的自動檢測工位進行了優化，可以實現關閉力測試，速度測試，高度差測試，電流曲線和讀取電機版本號五項測試，極大滿足玻璃升降器全方位檢測，確保了出廠產品的質量，與國內其他玻璃升降器檢測設備相比性能極大提升。

隨著自動化生產線在企業的普及應用，充分考慮到了最大限度的解放勞動力，提高生產效率，降低成本，大幅降低由于人為因素導致的次品率。越來越多的企業愿意將原來由人工完成的工作，改為由半自動生產線，甚至全自動生產線來替代，實現高效、柔性、清潔的自動化作業。新松公司自主研發的國內首套轉盤式玻璃升降器裝配檢測裝備的研制成功，標志著在解決復雜工件的自動化、智能化加工方面取得了新的突破，開創了業內先河。